乾燥電極プロセスは無溶媒、高エネルギー密度の利点によりリチウム電気技術のホットスポットとなりつつあり、その電極材料の接着系と構造特性、リチウム電池破砕機の破砕精度、選別純度及び安全防護はより高い要求を提出し、以下の方式を通じて事前に配置して需要に適合し、再生材料が乾電極多重基準に適合することを保障することができる。

1.多段破砕構造を最適化し、適合材料の解離需要：乾電極によく使われるPVDF接着剤は熱安定性が強く、破砕分級モジュールを改造する必要がある。「2軸破砕+タービン研磨」の組み合わせを採用し、1級破砕は電池を5-8 mmまで粗く砕き、2級は窒素ガス保護下で精密に研磨し、ピッチを調節できる合金チップを組み合わせ、材料をミクロン級に細分化し、過度の破砕により金属粉が黒粉に混入するのを避ける。

2.不活性防護システムをアップグレードし、安全防御線をしっかり築く：乾電極が破砕される時、粉塵は更に浮遊しやすく、防爆防酸化設計を強化する必要がある。破砕チャンバに窒素不活性化システムを接続し、リアルタイムで酸素含有量を監視し、2%以内に制御し、粉塵の爆発リスクを回避する。火炎プローブと三段爆発口を備え、全密閉負圧輸送パイプを組み合わせ、粉塵の漏れを減少させる。400〜600℃の低温熱分解ユニットを新たに追加し、乾燥電極残留結合剤を効率的に分解し、材料の解離を促進するだけでなく、高温損傷電極粉体活性を回避する。

3.微細選別システムを構築し、材料の純度を向上させる：乾燥電極再生の黒粉純度に対する高い要求に対して、多段選別組み合わせを構築する。まず5400 Gs永久磁石ドラムで強磁性不純物を除去し、銅アルミニウム箔を渦電流により選別分離した。超音波振動篩に熱気流補助篩分を導入し、140メッシュ程度の篩網を設定し、黒粉と金属粒子を正確に分離した。Z形気流選別機を重畳し、軽量ダイヤフラムを分離し、黒粉中の金属残留<0.5%、銅アルミニウム純度≧99%を確保し、乾燥電極原料基準を満たす。

4.インテリジェント制御モジュールを移植し、フレキシブル生産に適合する：PLC+AI制御システムを搭載し、リアルタイムで破砕回転数を調節し、気流速度などのパラメータを選別し、異なるタイプの乾電極の処理需要に適合する。センサーを通じて材料の粒径、純度データを収集し、自動的に設備の運転パラメータをフィードバックし、調整し、例えば接着剤の残留が多い場合、自動的に熱分解時間を延長する。同時にモジュール化された速分解構造を設計し、破砕ライニングとスクリーンの交換を容易にし、異なる乾電極電池の処理フローを迅速に切り替え、設備の互換性と運行維持効率を向上させる。