長年の研究と実践及び以上の各種方法の実験を経て、私たちは現場のファンの状況を総合的に分析し、各種の耐摩耗材料、耐摩耗技術を活用してこそ、有効な成果を得ることができると考えている。以下に実験と応用状況を説明する：

生材料研磨システム循環ファンホイールブレードにおける壁板とブレード結合部の摩耗の主な原因は、ファンに入る粉塵濃度が大きく、大きな粒子が多く、形成された浸食摩耗である。これに対して、私たちは磁器片を貼り付ける方式で処理したことがあり、含塵粒子の大きい磁石片は粒子の打撃を受けて割れやすく、脱落しやすいため、後に高クロム溶接棒を用いて溶接し、葉面が粗雑で、灰を掛けて、ファンは非常にアンバランスを生じやすく、振動を引き起こした。

循環ファンはこの方法で作られ、3年間使用しても正常である。ある工場の28 Fファンブレード及び中壁板の風上面への摩耗が深刻で、吸気口、後壁などに少量の摩耗があった。羽根車が失脚した後、私たちは耐摩耗粉ブロック溶接技術を用いて羽根を交換し、そして一定の技術手段を用いて羽根が変形しないことを保証し、摩耗部位に対して総合的な修復を行い、2年使用した後も正常で、大量の資金を節約しただけでなく、耐摩耗効果も比較的に良い。

山東省のある工場はすでにこの古い羽根車修復技術を用いてその原料研磨システム循環ファンの廃棄羽根車の修復作業を開始した。数年来の研究と応用により、ダスト含有ガス内の粒子が比較的に大きいモード条件下で、耐摩耗羽根車が耐摩耗粉ブロック溶接技術を採用するのは比較的に成熟して信頼性があり、特に旧業輪の修復再利用であると考えられている。

セメント研磨システム循環ファンの耐摩耗研究。我々は前後してUP複合板を用いて羽根車を製造したが、1つは建造費が高いことである。第二に、いくつかの重要な場所の溶接は材質が異なるため、羽根と壁板の根元の摩耗は根本的に解決できない。耐摩耗溶接棒は溶接して、耐摩耗性は良くて、同様に材質の異なる溶接によって亀裂が現れて、羽根車全体の変形はわりに大きくて、古い羽根車を修復するために用いて、溶接応力が大きすぎて、ファン全体が変形して、亀裂の情況は時々発生します。セラミック塗料ブラシ塗布羽根車の実験効果も理想的ではない。セラミックシートの接着は5年以上にわたって徐々に開発、研究され、現在得られた成果は比較的に成熟して信頼性がある。

そのため、磁器片は衝撃破裂しにくい。羽根と壁板の根元部が摩耗しやすく、羽根車製造時の根元部に溶接継ぎ目があり、セラミック片の貼り付けがきつく接着できず、磁器片が脱落羽根車の壁板と羽根の根元部を洗い流す摩耗の問題をもたらした。私たちは羽根車の製造技術に独自の技術を採用し、羽根と壁板の根元を直角にして、陶磁器片を焼成し、接着時に磁器片の成約差配列を行い、根本的にこの問題を解決した。羽根の先端にU字型帯口セラミックスを採用し、衝撃摩耗に抵抗する能力を高めた。

2成分の有機または無機接着剤を用いて、貼り付ける前に羽根車に錆除去防錆処理を行い、セラミックス片と羽根車の接着力を強化した。異なる部位に異なるセラミック部品を使用したり、耐摩耗粉ブロック溶接技術を採用したりすることで、循環ファン羽根車の使用寿命が安定的に向上し、平均3 ~ 5倍向上することができる。（図11）この技術は2007年に天津市品質難関攻略成果三等賞を受賞した。私たちの経験によると、製作時にペアを作ることができ、1台の磁器片が脱落したり、その他の故障が発生したりした場合、直ちに交換し、失脚後に磁器片を貼り直すことで羽根車の使用寿命を効果的に高めることができる。