金属材料検査項目

金属材料の検査項目はどれらがありますか。編集者によると、検査項目を2つの大部分に分けることができ、1主に製品の機械性能、化学成分、金相、防腐、無損傷、寸法、溶接などの多方面を測定し、主な試験基準は北米、ISO、中国、ヨーロッパ、ドイツ、日本、その他の基準、他の一部は生産、発注、輸送、使用、保管、検査のためのものである、この部分は統一された技術基準（GB、YB、JB）に準拠しなければならない。以下に具体的な内容を紹介します。

金属材料内部の主な検査項目は以下の通りである：

1、機械性能：主に（引張試験、高低温引張試験、圧縮試験、せん断試験、ねじれ試験、曲げ試験、衝撃試験、ロックス硬度試験、ブリネル硬度試験、ビッカース硬度試験、押し潰し試験、

2、化学成分分析：

3、金相試験：主に（非金属介在物、低倍組織、結晶粒度、断口検査、めっき層厚さ、硬化層深さ、脱炭素層、灰口鋳鉄金相、球状インク鋳鉄金相、金相スライス分析、

4、めっき層試験：一般的な方法は、めっき層厚測定−クーロン法、めっき層厚測定−金相法、めっき層厚測定−渦電流法、めっき層厚測定−放射線蛍光法、めっき層成分分析及び表面汚点分析である、

5、腐食試験：中性塩ミスト試験、酸性塩ミスト試験、銅イオン加速塩ミスト、二酸化硫黄腐食試験、硫化水素腐食試験、混合ガス腐食試験、ステンレス鋼10%シュウ酸腐食試験、ステンレス鋼硫酸-硫酸鉄腐食試験、ステンレス鋼65%硝酸腐食試験、ステンレス鋼硝酸-腐食試験、ステンレス鋼硫酸-硫酸銅腐食試験、ステンレス鋼5%硫酸腐食試験、

6、無損失探傷：超音波検出、放射線検出、磁粉検出、浸透検出、

7、寸法テスト：

8、溶接技術の評定：引張試験、曲げ試験（面曲げ背曲げ側曲げ）、超音波検出、放射線検出、磁性粉検出、浸透検出、表面目視、マクロ組織検出、溶接ビード硬度試験、衝撃試験を含む。

9、故障分析は以下を含む：

上記以外にも、主に金属材料の生産、発注、輸送、使用、保管に使用される検査項目があります。

（一）包装検査は金属材料の種類、形状、寸法、精度、防腐によって決まる。

1.バルク：すなわち、無包装、ワイパー、ブロック（腐食を恐れず、貴重ではない）、大型鋼材（大型鋼、厚鋼板、レール）、銑鉄などである。

2.束にする：サイズが小さく、腐食が使用にあまり影響しないことを指す。例えば、中小型鋼、管鋼、線材、薄板など。

3.箱（バケツ）：防腐食、小、薄製品、例えばブリキ、珪素鋼片、マグネシウムインゴットなどを指す。

4.成軸：梱包箱、軸包装製品については、まず包装が完全であるかどうかを検査しなければならない。

（二）標識検査標識は材料の材質、規格を区別する標識であり、主に供給者名、番号、検査ロット番号、規格、寸法、等級、正味重量などを説明する。フラグは次のとおりです。

5.塗装：金属材料の端面には、端部に様々な色のペンキが塗布されており、主に鋼材、銑鉄、有色原料などに使用されている。

6.印刷：金属材料に規定された部位（端面、端部）に鋼印または塗装を施す方法について、材料の番号、規格、標準番号などを説明する。主に中厚板、形材、有色材などに用いられる。

7.看板を掲げる：金属材料の標識検査時には真剣に識別し、輸送、保管などの過程で適切に保護しなければならない。

（三）規格寸法の検査規格寸法とは、金属材料の主要部位（長さ、幅、厚さ、直径など）の公称寸法を指す。

8.公称寸法（公称寸法）：人々が生産の中で得たい理想的なサイズですが、実際のサイズとは一定の差があります。

9.寸法偏差：実際の寸法と公称寸法の差を寸法偏差と呼ぶ。公称寸法より大きいことを正偏差といい、公称寸法より小さいことを負偏差という。標準規定範囲内では許容偏差、範囲を超えては寸法超差、超差は規格外品に属する。

金属材料の寸法許容偏差はいくつかの範囲を規定し、寸法許容偏差の大きさによっていくつかの等級に分けて精度等級と呼ばれ、精度等級は普通、高い、などに分けられる。

11.搬送長（幅）：は金属材料納品の主要な寸法であり、金属材料納品時に持つべき長さ（幅）度規格を指す。

12.通常長さ（不定尺長さ）：長さについては一定の規定をしないが、1つの規定の長さの範囲内でなければならない（品種によって異なり、長さが異なり、部、工場によって異なる）。

13.短尺（狭尺）：長さは所定の通常長さ寸法の下限未満であるが、所定のzuiより小さくはない許容長さである。一部の金属材料については、規定に従って「短尺」の一部を渡すことができる。

14.定規長：

15.倍尺長：納入される金属材料の長さは、発注契約における需要家の長さの整数倍（鋸刃、正偏差）でなければならない。

16.規格寸法：検査は材料部位の測定と適切な測定ツールの選択に注意しなければならない。

（四）数量の検査

金属材料の数量は、一般的に重量（個別例の下敷き、魚尾板を除いて件数で計算）を指し、数量検査方法は：

17.実際の重量で測定する：実際の重量に基づいて計量される金属材料は一般的にすべてポンドオーバー検査しなければならない。堅牢な包装（箱、合、桶など）がある場合、包装にはすべて毛重、正味重量、皮重を明記する。

18.理論換算で計量する：材料の公称寸法（実寸）と比重で計算した重量は、それらの定規の型枠などの材料に対して理論的に換算することができるが、換算する際には換算式と材料の実際の比重に注意しなければならない。

（五）表面品質検査表面品質検査は主に材料、外観、形状、表面欠陥の検査であり、主に：

19.楕円度：円形断面の金属材料は、同一断面において各方向の直径が異なる現象である。

20.曲げ、曲げ：曲げは圧延材料である。長さ方向または幅方向に平らでない曲線形状の総称。それらの不平さを数字で表すと、曲げ度と呼ばれます。

21.ねじり：棒状圧延材は縦軸に沿って螺旋状にねじれている。

22.鎌曲げ（側面曲げ）：金属板を指し、帯及び矩形断面に近い形材は長さ（狭面側）に沿って曲げられ、一方は凹み曲線を呈し、他方は対向面に凸曲線を呈し、「鎌曲げ」と呼ばれる。凹みの高さで表します。

板や帯の長さや幅方向に同時に高低が起伏する波現象を指し、瓢曲形を形成し、瓢曲度という。瓢箪曲の程度を表す数値を瓢箪曲度といいます。

24.表面割れ：金属物体の表層のひび割れを指す。

25.耳：ロールの嵌合不良などの原因で、圧延方向に延びる突起が現れ、耳と呼ばれている。

26.括傷：材料の表面が直線または円弧状の溝痕を呈していることを指す。

27.傷跡：

28.接着：金属板、箔、テープは積層圧延焼鈍時に発生した層と層間点、線、面と相互に接着している。めくった後の表面に接着跡が残っており、接着と呼ばれています。

29.ブリキ酸化物：酸化鉄皮とは、加熱、圧延、冷却の過程で材料が表面に生成する金属酸化物を指す。

30.折りたたみ：金属が熱間圧延中（または鍛造）に形成された表面欠陥であり、表面が互いに折合されたバイメタル層であり、直線または曲線状に重なり合っている。

31.麻点：金属材料の表面が凹凸のある粗面を指す。

金属材料の表面には不規則な分布の大きさが異なり、形状が異なり、周囲が滑らかな小さな突起が現れ、破裂した突起は鶏の爪状の裂け目や舌状の傷跡を呈し、気泡と呼ばれる。表面欠陥の発生原因は主に生産、輸送、荷役、保管などの操作が不適切である。一部の欠陥は存在しないが、限度を超えてはならない。各種表面欠陥の存在が許可されているかどうか、または存在が許可されているかどうか、の関基準において明確に規定されている。