たじゅうこうじょうりゅうき

射出用水設備GMPキーシステムです。多効果蒸留水機は現在最も広く応用されている注射用水製造システムの重要な設備である。多目的蒸留水機は高温高圧操作を採用し、熱原注射用水の安定生産を確保する。多効果蒸留水機で生産される蒸留水は、現行の米国薬局方、欧州薬局方、日本薬局方、中国薬局方における注射用水に関する要求を完全に満たしている。

多価蒸留水機の流れは以下の通り：

原料水は一価予熱器で工業蒸気凝縮水に加熱され、入ってから各効予熱器は二次蒸気の凝縮水（蒸留水）に加熱され、

凝縮器が二次蒸気、蒸留水で加熱されるまで、

その後、蒸発器の頂部に分水装置を経て、蒸発列管に均一に分布し、蒸発列管内に薄膜状の水流を形成する、

これらの水の流れは薄いのですぐに蒸発され、二次蒸気が発生します。

蒸発されていない原料水は次の効果に輸送され、次の効果蒸発器の原料水として、以降の各効果はこれと類似して、蒸発されていないものは次の効果に入り、最後の効果まで蒸発されていないものは、凝縮水として排出される。

蒸発された原料水は、現在は二次蒸気であり、蒸発器の中で旋回上昇を続け、中上部の特殊分離装置を経て、純蒸気管路に入り、二次効果の熱源として、

二次蒸気は二次効果で熱を吸収された後に凝縮して蒸留水になる、各効果の過程はこれと似ており、各効果の蒸留水と最終効果の二次蒸気は凝縮器に収集され、冷却水、原料水と熱交換を経て、冷却して蒸留水になる、

電気伝導率のオンライン検査を経て、合格した蒸留水は注射用水として出力され、不合格な蒸留水は排出される。

原料水が転化した二次蒸気は清浄蒸気であり、それは三次分離作用を経ている：最初に蒸発器に入った後、列管に沿って下に流れ、同時に蒸発し、これは最初の分離である、

蒸発された原料水（二次蒸気）は蒸発器の下端で180度折り返され、不純物は重力によって下部に分離され、これは第二次分離である。蒸発された原料水、すなわち二次蒸気は、引き続き蒸発器の中で旋回上昇し、中分離装置のところに行って、三次分離を行う。

冷却水は凝縮器のみを通過し、各効果による蒸留水と最終効果の二次蒸気を冷却する。工業蒸気は第一効果の蒸発器で原料水を加熱し、その凝縮水は第一効果の予熱器で原料水を加熱し、熱が吸収されて凝縮水排出機外となる。凝縮器には、凝縮器の上部に取り付けられた排出装置によって除去される非凝縮性ガスと呼ばれる水に凝縮できないガスの一部がある。機種によっては、このような非凝縮ガス連続排出装置が各効率蒸発器に設けられていることもある。

構造マテリアル：蒸留水、二次純蒸気と接触する圧力容器体、パイプは316 Lを採用し、密封材料はPTFEを使用する。その他の材料には、ラックに304の材質を採用しているものがあります。 
さんだんぶんりそうち：設備に入った原料水は降液膜蒸発、重力分離、特殊分離装置の3段階分離を経ている。電気化学研磨：ステンレス鋼表面の電気化学研磨、生産注射用水の品質を保証し、設備の使用年限を高める。 

にかんばんせっけい：外付け予熱器、凝縮器と第一効果蒸発器はいずれも二重管板設計であり、cGMPの要求に符合し、低衛生レベル媒体汚染システムの可能性を効果的に除去する。 
熱交換管は良質の継ぎ目なし管を採用する：シームレスチューブはより良い強度と耐久性を有し、加工、溶接、膨張接合及び運転時の熱膨張冷縮過程において完全な状態を維持することを保証し、いかなる工業蒸気、原料水と冷却水が清浄な蒸留水、二次蒸気側に漏れることを避けることを確保する。 
3 Dベンド：管路にはできるだけステンレス管を用いて曲げ管を直接延伸し、溶接を避ける。
自動溶接の使用：管路と部品の接続は、できるだけ自動アルゴンガス保護軌道を用いて溶接し、溶接品質を保証する。断熱：蒸発器と予熱器はすべて塩素、石綿のない鉱物綿断熱層を採用し、ステンレス鋼で被覆した。
経済的な水供給前処理のみ：高価な精製水設備は必要なく、原料水は電気伝導率が5μS/cm未満の脱イオン水または逆浸透水だけでよい。
経済的で省エネ：多効果蒸留水機は二次蒸気を各効果の中で段階的に利用するため、工業蒸気の利用率が高く、明らかな省エネ効果がある。蒸発器の効果数が増えるにつれて、この省エネの効果はさらに明らかになった。同時に冷却水の使用量も効果数の増加に伴い大幅に減少した。 
せいぎょシステム：PLC自動制御技術を採用し、顧客の異なる制御要求を実現する。最も基本的な蒸留水の品質判断と分配から、各媒体の連続的な調整、ストレージシステムとの連動、階層的なパスワード制御、さらには蒸発量の変化までの制御まで、きめ細かいと言える。 
ペーパーレス記録：ペーパーレス記録方式を採用し、生産状況を実際に記載する。
マシン全体のパフォーマンスファクトリテスト：機械全体のテスト現場で、確定したプログラムに従って、実際の作業環境をシミュレーションして、機械全体のテストを行う。